工廠內(nèi)的制鹽蒸發(fā)裝置
云南省鹽業(yè)有限公司普洱制鹽分公司掩映在青山翠林間。今年3月28日，公司正式通過中國節(jié)能協(xié)會與中國質(zhì)量認(rèn)證中心聯(lián)合評審，獲頒“Ⅰ型三星”零碳工廠評價證書，成為我國鹽行業(yè)首家、云南省首批“零碳工廠”認(rèn)證企業(yè)。從曾經(jīng)的高耗能產(chǎn)業(yè)到全國鹽行業(yè)首個實現(xiàn)“零碳”排放的標(biāo)桿，云南鹽企跨越歷史長河，成功實現(xiàn)了從生態(tài)困境到綠色發(fā)展的轉(zhuǎn)型。
零碳工廠評估維度涵蓋企業(yè)能源結(jié)構(gòu)優(yōu)化、能效提升、溫室氣體管理、智能數(shù)字化賦能等全方位、全流程的低碳實踐。走進(jìn)普洱制鹽公司，空氣清新，廠區(qū)整潔，根據(jù)評估，公司在溫室氣體排放以及碳抵消實施等多個方面已達(dá)到相關(guān)規(guī)范。
普洱制鹽公司所在地寧洱縣磨黑鎮(zhèn)在漢朝便有鹽礦開采，系統(tǒng)化開發(fā)開始于清朝雍正年間，因鹽業(yè)繁榮被譽(yù)為“滇南鹽都”。井鹽熬制在千百年來滋養(yǎng)著西南邊陲的商貿(mào)與民生。然而古法“柴薪熬鹽”工藝需要大量砍伐林木，這讓群山間的森林與鹵水一同消逝在滾滾煙塵中。“從第一代平鍋熬鹽到第二代真空制鹽，制鹽產(chǎn)業(yè)都需要耗費大量傳統(tǒng)能源。即使在目前，國內(nèi)大多數(shù)主流制鹽企業(yè)仍然以化石燃料作為熱力動能，碳排放居高不下。”云南鹽業(yè)相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹，普洱制鹽公司在“雙碳”進(jìn)程中之所以迅速破局，根本在于公司從頂層設(shè)計入手，不斷加快技術(shù)創(chuàng)新和綠色轉(zhuǎn)型。
普洱制鹽公司成立綠色制造體系領(lǐng)導(dǎo)小組，針對鹽礦開采、鹵水凈化、多效蒸發(fā)等重點環(huán)節(jié)，瞄準(zhǔn)“雙碳”目標(biāo)持續(xù)發(fā)力。例如，加強(qiáng)鍋爐煙氣余熱利用，采用熱電聯(lián)產(chǎn)工藝，鍋爐產(chǎn)出蒸汽經(jīng)汽輪發(fā)電機(jī)組發(fā)電后，用于制鹽生產(chǎn)，蒸汽熱能實現(xiàn)梯級利用，節(jié)能效果顯著。云南鹽業(yè)作為發(fā)電企業(yè)被納入全國碳排放權(quán)交易市場重點排放單位，在完成履約的情況下還存在配額盈余，2021年至2023年間，云南鹽業(yè)溫室氣體排放量逐年下降，到2023年下降17.43%。
最為關(guān)鍵的一步棋，是云南鹽業(yè)2023年底決定在普洱制鹽公司投資2000余萬元進(jìn)行機(jī)械蒸汽再壓縮技術(shù)（MVR）制鹽節(jié)能環(huán)保技改項目，革命性地利用綠電替代煤炭產(chǎn)生制鹽熱源。該技術(shù)通過蒸發(fā)系統(tǒng)自身產(chǎn)生的二次蒸汽及其能量，利用壓縮機(jī)將低品位蒸汽提升為高品位蒸汽熱源，從而循環(huán)向蒸發(fā)系統(tǒng)提供熱能，大幅降低能源消耗及碳排放。
今年1月，普洱制鹽公司10萬噸/年MVR制鹽節(jié)能環(huán)保技改項目投入運行，同時項目深度融合先進(jìn)工藝與數(shù)字化管理，引入高效節(jié)能設(shè)備，優(yōu)化資源利用率，鹽單位產(chǎn)品綜合能耗較改造前下降61%，年降低碳排放量超3.5萬噸。
不久前，普洱制鹽公司發(fā)布國內(nèi)首個碳足跡認(rèn)證產(chǎn)品，該產(chǎn)品通過碳足跡核查，獲得產(chǎn)品碳足跡證書，成為鹽行業(yè)首個帶有“低碳標(biāo)簽”的認(rèn)證產(chǎn)品。“零碳工廠認(rèn)證是我們邁向更高質(zhì)量發(fā)展、履行企業(yè)社會責(zé)任的新起點，也是我們這樣的傳統(tǒng)企業(yè)構(gòu)建智能化管理體系，實現(xiàn)對能源消耗的精細(xì)化管控的重要機(jī)遇。”云南鹽業(yè)負(fù)責(zé)人表示，零碳工廠的臺階分為很多級，目前公司只能算跨入了門檻，離“優(yōu)等生”還有很大提升空間。下一步企業(yè)將繼續(xù)推進(jìn)分布式光伏建設(shè)、進(jìn)行綠色低碳交通升級、全面推進(jìn)全廠能源和碳智能信息化管理系統(tǒng)平臺建設(shè)等，爭取到2026年底，完成以零碳能源供應(yīng)為基礎(chǔ)，生產(chǎn)裝卸運載數(shù)字化、智能化、低碳化賦能的智慧零碳倉儲物流示范區(qū)和光儲充一體化示范區(qū)建設(shè)，在零碳工廠的陣營中不斷“升級升星”。（記者 段毅 王璐瑤）
